Placas de Anclaje Acústico: Instalación en Suelos y Muros Industriales

I. Introducción: La Amenaza Invisible del Ruido Estructural

El ruido es una de las principales problemáticas en el sector industrial y en la construcción. Sin embargo, no todo el ruido se transmite por el aire. Una de las formas más dañinas y difíciles de controlar es el ruido estructural, generado por vibraciones de maquinaria pesada, sistemas de climatización o estructuras metálicas.

Estas vibraciones viajan a través de los elementos constructivos (forjados, muros y pilares) y se irradian como ruido aéreo en recintos adyacentes, creando lo que se conoce como puente acústico. Es aquí donde entran en juego las placas de anclaje acústico, que pueden ser sobre suelo o sobre muro sistemas de aislamiento antivibratorio diseñados para interceptar, absorber y disipar esta energía vibratoria en su punto de origen.

1.1. Objetivos del Aislamiento Industrial

La insonorización de naves industriales y la amortiguación de vibraciones persiguen tres objetivos fundamentales:

1. Salud y Seguridad Laboral: Reducir los altos niveles de ruido para proteger a los trabajadores de sus efectos nocivos.

2. Cumplimiento Normativo: Asegurar que las instalaciones cumplen con los niveles admisibles de sonido para evitar impactos ambientales y quejas vecinales.

3. Integridad Estructural: Prevenir daños o fatiga en los elementos de la edificación causados por la vibración constante.

II. Fundamentos Teóricos y Componentes de las Placas de Anclaje

Las placas de anclaje acústico son mucho más que simples soportes; son interfaces elásticas especializadas. El principio se basa en la desconexión elástica de la fuente de vibración respecto a la estructura receptora.

2.1. ¿Qué son y cómo funcionan?

Una placa de anclaje acústico es un sistema de amortiguación diseñado para romper el puente acústico, separando acústicamente una estructura auxiliar (como una base metálica o perfilería) del forjado o muro original.

Al interponer un material con propiedades viscoelásticas entre el equipo y la superficie de anclaje, se logra que la energía vibratoria se disipe principalmente en forma de calor, en lugar de propagarse como ondas estructurales.

2.2. Materiales Clave y Frecuencia de Resonancia

El rendimiento de estas placas reside en la calidad de sus componentes:

• Estructura Principal (Placa): Generalmente fabricada en acero al carbono de alta resistencia para garantizar la transferencia segura de cargas. Las placas de anclaje tradicionales suelen ser de acero estructural y se tratan con recubrimientos protectores para resistir la corrosión.

• Elemento Elástico (Amortiguador): Es el corazón del sistema. Se utilizan materiales elastoméricos avanzados como el EPDM (Etileno Propileno Dieno Monómero) y polímeros técnicos KRAIBURG-TPE. Estos materiales son los que garantizan el aislamiento.

• Frecuencia de Resonancia: Esta es la característica técnica más importante. Sistemas de alto rendimiento logran una frecuencia de resonancia controlada, típicamente entre 8 y 15 Hz. Mantener una baja frecuencia de resonancia es esencial para lograr atenuaciones superiores al 90% en el rango de frecuencias problemáticas.

2.3. Tipos de Placas de Anclaje

La selección del tipo de placa depende de la superficie de instalación y del rango de carga.

III. Instalación en Suelos Industriales (Maquinaria Pesada)

La instalación correcta de las placas de anclaje a suelo es crítica, ya que manejan altas cargas y son la primera línea de defensa contra la vibración industrial.

3.1. Proceso de Selección

El primer paso es siempre la ingeniería acústica y estructural. Se debe determinar con precisión:

1. Carga Estática: Peso total de la maquinaria a soportar. Esto define la versión de la placa (ligera, media o pesada).

2. Frecuencias Dominantes: Identificación de las frecuencias de vibración generadas por el equipo. La placa seleccionada debe ser eficaz en este rango (frecuencia de resonancia baja).

3. Medición de Superficie: Determinar la cantidad de soportes necesarios en función de la superficie a aislar y la distribución de la carga.

3.2. Materiales Auxiliares y Preparación del Suelo

Además de la placa, se requieren elementos de fijación y amortiguación complementarios:

• Pernos y Tornillos de Anclaje: Deben ser de alta resistencia, diseñados para transferir y distribuir las fuerzas de manera uniforme.

• Láminas Viscoelásticas: Si se está construyendo un suelo flotante (una solución común en la industria), se utiliza lana de roca, fibra de vidrio o láminas sintéticas de alta densidad entre el forjado estructural y el pavimento. Estos materiales también se usan para rellenar cámaras de aire en muros y evitar el efecto "caja de guitarra".

• Banda Elástica Perimetral: Es fundamental para interrumpir la transmisión de vibraciones en los encuentros de la nueva solera con las paredes y otras particiones.

3.3. Pasos de Instalación de Placas a Suelo (General)

1. Replanteo y Marcado: Se marca la posición exacta de cada soporte en el forjado estructural según el diseño de la base de la máquina.

2. Perforación y Fijación: Se realizan las perforaciones y se instalan los pernos de anclaje.

3. Nivelación y Aseguramiento: Para asegurar y nivelar correctamente, los pernos deben llevar dos tuercas, una por cada cara de la placa; la tuerca inferior puede soldarse para evitar el desplazamiento de la base. Algunas bases traen una abertura en el centro para evitar la generación de bolsas de aire, por lo que los pernos deben respetar este espacio.

4. Colocación de la Placa Acústica: La placa con sus elementos elastoméricos (EPDM/KRAIBURG-TPE) se posiciona y se asegura a los pernos.

5. Alineación de Perfilería/Estructura: Se suelda o atornilla la estructura de soporte de la maquinaria sobre la placa, garantizando que el único punto de contacto con el suelo sea a través del amortiguador de la placa.

6. Sellado Acústico: Se utiliza masilla o silicona flexible en todas las juntas y rendijas, así como en los perímetros de los elementos de aislamiento (paneles, puertas), para evitar fisuras por donde pueda filtrarse el ruido o la vibración.

IV. Instalación en Muros Industriales y Estructuras Auxiliares

El desacoplamiento de estructuras auxiliares mediante placas murales (como la serie PLM Vertical) es crucial en proyectos de rehabilitación acústica o en la sujeción de grandes sistemas de ventilación o climatización en fachadas.

4.1. Diseño y Función Mural

La función principal de la placa mural es desacoplar estructuras metálicas de elementos arquitectónicos (muros o pilares) para evitar la transmisión de vibraciones y ruidos. Estos sistemas son muy comunes en la conexión de estructuras prefabricadas.

4.2. Materiales Específicos para Muros

Las placas murales están diseñadas para un ajuste preciso. Por ejemplo, el sistema SE-PLM VERTICAL utiliza:

• Lámina EPDM CR-140/BEC-10: Asegura un asentamiento perfecto con el muro original y proporciona alto aislamiento frente a vibraciones.

• Accesorios Modulares: Incluyen fijaciones rápidas, topes de seguridad y extensiones en altura para adaptarse a diferentes perfiles metálicos.

4.3. Pasos de Instalación en Muros

1. Desacoplamiento del Trasdosado: Si se está instalando un trasdosado autoportante para mejorar el aislamiento, este debe estar anclado a una perfilería autoportante y separada de la hoja de fábrica. La cámara de aire entre el muro original y el trasdosado debe rellenarse con un material absorbente (lana mineral o fieltro).

2. Fijación de la Placa Mural: La placa de anclaje se atornilla al muro o pilar. Se debe garantizar que la lámina EPDM haga contacto total y preciso con la superficie para lograr el efecto desolarizador.

3. Conexión de la Estructura Auxiliar: La estructura auxiliar (por ejemplo, perfiles metálicos que soportan un conducto) se fija directamente a la placa. El sistema antivuelco y los topes de seguridad de la placa garantizan la estabilidad de la conexión.

4. Rotura de Puentes Térmicos (RPT): En la conexión de elementos que atraviesan la fachada o en sistemas de climatización, es importante considerar también el aislamiento térmico, usando soluciones como casquillos giratorios que proporcionan una RPT.

5. Cierre y Sellado: Se deben sellar cuidadosamente los pasos de cables y tuberías con masilla acústica o silicona flexible, ya que cualquier fisura o hueco compromete seriamente el aislamiento.

V. Inversión en Confort y Productividad

Las placas de anclaje acústico, ya sean para suelo (maquinaria pesada) o muro (estructuras auxiliares), son la herramienta más eficaz para el control de vibraciones en el sector industrial y de la construcción exigente. No solo cumplen con la función de transferir cargas de forma segura como cualquier placa de anclaje, sino que añaden la capacidad crucial de romper el puente fónico entre la fuente de vibración y el forjado o muro.

La correcta elección (basada en el rango de carga y frecuencia) y una instalación meticulosa (con doble tuerca, sellado perimetral y desacoplamiento elástico) transforman un entorno ruidoso y potencialmente dañino en un espacio que cumple con las normativas, asegurando la productividad y la salud de los trabajadores. Implementar estos sistemas no es un gasto, sino una inversión estratégica en la vida útil de la edificación y en el bienestar de las personas.